Una máquina aplicadora de pegamento para filtros, también conocida como Línea de producción automática de filtros de inyección de pegamentoGarantiza la colocación precisa del elemento filtrante durante la inyección de pegamento, logrando así un sellado óptimo y una integridad estructural óptima. En la producción real, se presentan con frecuencia diversos problemas operativos, como anomalías en el suministro de energía, fallas en los cilindros, problemas de dispensación de pegamento y alarmas de sensores, que pueden provocar retrasos en la producción, defectos de calidad y un mayor índice de desperdicios si no se resuelven con prontitud. En respuesta a estos problemas, resumimos varios métodos de gestión de fallas para ayudar a los técnicos de mantenimiento a diagnosticar y resolver problemas rápidamente, manteniendo así una producción estable y la calidad del producto en las líneas de producción de máquinas de recubrimiento de filtros con pegamento.
Diagnóstico de anomalías en la fuente de alimentación de la máquina aplicadora de pegamento para filtros
Una de las comprobaciones más básicas de máquinas aplicadoras de pegamento para filtros El objetivo es verificar la integridad de su sistema eléctrico. Si la línea pierde potencia, el ciclo se comporta de forma anormal o funciona de forma intermitente, primero verifique que la fuente de alimentación principal mantenga una tensión estable de 220 V CA. Use un voltímetro calibrado para verificar que la tensión de las tres fases esté dentro de ±5% de la tensión nominal y que no haya un desequilibrio de fase evidente. Revise el interruptor principal para asegurarse de que esté en la posición de encendido y confirme que haya liberado o desbloqueado completamente el botón de parada de emergencia. A continuación, inspeccione el FUS1 para determinar si se ha fundido el fusible o si se ha instalado incorrectamente.
Además, asegúrese de reemplazarlo con el voltaje y la corriente nominal correctos que se especifican en el manual de la máquina. Revise también si hay terminales sueltos o corroídos en el cuadro de distribución principal y utilice una cámara termográfica infrarroja para detectar puntos calientes que indiquen conexiones defectuosas.
Inspección del sistema neumático y de la acción del cilindro para la máquina aplicadora de pegamento para filtros
Cuando el movimiento del cilindro de la máquina aplicadora de pegamento para filtros sea inestable, presente histéresis, rebote lento, imposibilidad de extensión o una longitud de carrera irregular, es fundamental revisar las válvulas neumáticas de suministro y control. Primero, asegúrese de que el compresor de aire de la planta funcione correctamente y suministre aire comprimido limpio y seco a la presión recomendada. Revise el regulador de presión y el manómetro de la máquina para asegurar que el punto de ajuste sea correcto y estable bajo carga. Podemos usar agua jabonosa para revisar todas las líneas neumáticas en busca de torceduras, fugas u obstrucciones, buscando burbujas.
Al mismo tiempo, verifique que el sensor de proximidad o el interruptor de límite mecánico correspondiente estén correctamente alineados y que no se haya acumulado adhesivo ni residuos, ya que los sensores desalineados podrían apagar prematuramente el accionamiento del cilindro. También puede usar un ohmímetro para comprobar si la bobina de la válvula solenoide conduce electricidad y escuchar un clic característico cuando la bobina recibe alimentación. Si no se oye ningún sonido, reemplace la bobina o todo el grupo de válvulas. Finalmente, repare cualquier conector eléctrico suelto de la válvula solenoide para garantizar la transmisión fiable de las señales del PLC.
Problemas de distribución y recubrimiento irregular del pegamento
Cuando el recubrimiento de pegamento es anormal, generalmente se debe a una configuración incorrecta de los parámetros de accionamiento y distribución del aplicador de pegamento de filtroPrimero, debemos verificar la frecuencia de salida y el voltaje del inversor para asegurarnos de que coincidan con las especificaciones de la placa de identificación del motor de la bomba. Una frecuencia incorrecta puede causar variaciones en la velocidad de la bomba y una presión inconsistente. A continuación, ajuste la velocidad de alimentación del pegamento mediante la interfaz de control y ajuste el tamaño del orificio de la boquilla de la pistola de pegamento. Al mismo tiempo, también debe verificar el ajuste de la válvula de seguridad en el colector de la bomba.
Si la abre demasiado, la presión del sistema bajará, reduciendo el flujo. Si la cierra demasiado, la contrapresión dañará el sello. Por lo tanto, es necesario enjuagar la manguera con disolvente regularmente para eliminar los residuos de polímero y evitar obstrucciones. Por supuesto, también debe revisar el depósito de pegamento y confirmar que el agitador funcione continuamente para evitar la precipitación de pegamento. Ajustar estos parámetros y mantener una trayectoria de unión limpia puede restaurar un cordón de pegamento liso y uniforme.
Alarmas de materiales y verificación de sensores
Una alarma de "Sin material" en una máquina aplicadora de pegamento con filtro puede provocar una parada repentina de la producción, lo que resulta en el incumplimiento de plazos y una reducción de la productividad. Esta alarma suele indicar un problema con el sensor de "Sin material", ubicado aguas abajo del alimentador de pegamento. Primero, inspeccione visualmente la lente del sensor para detectar acumulación de adhesivo, polvo o residuos. Límpiela cuidadosamente con alcohol isopropílico y un paño sin pelusa para restaurar la claridad óptica. A continuación, pruebe la señal de salida del sensor con la pantalla de diagnóstico del multímetro. Si no se produce ninguna conmutación con el material presente, reemplace el módulo del sensor. Además, verifique que el soporte de montaje del sensor esté bien fijado y que el espacio de detección esté dentro de las especificaciones del fabricante. Confirme también que el sensor de nivel de la tolva del alimentador lea con precisión el nivel de material y recalibre si es necesario. Al garantizar una retroalimentación fiable del sensor, puede evitar falsas alarmas, tiempos de inactividad innecesarios y mantener su aplicador de filtro funcionando sin problemas.
Detección y calibración de la posición de rotura del pegamento
El posicionamiento preciso del corte de pegamento depende de la detección precisa de la marca de color o del sensor de registro. Si los puntos de inicio y fin del aplicador de pegamento para filtros no se alinean correctamente, verifique si ha alineado, enfocado y configurado correctamente la sensibilidad del sensor de marca de color. Además, limpie la óptica del sensor y asegúrese de que la distancia de detección cumpla con las especificaciones de la hoja de datos, que generalmente es de entre 10 y 20 mm. Pruebe el rendimiento de la impresora de inyección de tinta. Las boquillas obstruidas o la baja presión de tinta pueden causar marcas irregulares o borrosas, lo que puede provocar que el sensor no detecte las indicaciones. Realice un ciclo de limpieza del cabezal de impresión en la impresora, verifique que la viscosidad de la tinta sea correcta y reemplace el cartucho de tinta si está próximo al final de su vida útil. Después del mantenimiento, recalibre el sensor ejecutando varios ciclos de prueba para garantizar la consistencia en la detección de marcas con diferentes colores y reflectividades de medios de filtro.
Asegúrese del correcto funcionamiento del equipo
Para mantener el rendimiento óptimo del aplicador de filtro, es necesario combinar el mantenimiento proactivo con la resolución sistemática de problemas. La tensión de alimentación, el interruptor principal, el interruptor de parada de emergencia y los fusibles deben revisarse periódicamente para evitar fallos leves pero graves. Verifique el estado del compresor de aire, la configuración del regulador, el estado de las mangueras y el funcionamiento de la válvula solenoide para garantizar la fiabilidad del accionamiento del cilindro y otras operaciones. Siguiendo estos métodos, se puede minimizar el tiempo de inactividad y mejorar la calidad del producto.
