El Línea de producción automática de filtros de inyección de pegamento Debe instalarse y depurarse antes de su puesta en producción oficial. En primer lugar, la preparación del sitio implica asegurar que el terreno esté nivelado y proporcione suficiente soporte estructural. En segundo lugar, asegúrese de que las conexiones de suministro de energía, aire y pegamento cumplan con las especificaciones precisas. Finalmente, asegúrese de que la colocación y alineación precisas del transportador de la línea principal y el módulo de inyección garanticen la consistencia de... inyección de pliegues de filtro. Por último, garantizar la puesta a tierra y la seguridad eléctrica, así como las conexiones neumáticas e hidráulicas, la integración del sistema de control y la inspección final de puesta en servicio.
Requisitos de soporte estructural y cimentación al instalar la línea de filtro de inyección de pegamento automático
El primer y más crítico requisito para la instalación Líneas de filtrado de inyección de pegamento automáticas El objetivo es asegurar una base estructural sólida. En primer lugar, la nivelación del suelo de producción debe estar dentro de ±1 mm a lo largo de los 10 metros de longitud de la máquina para evitar la desalineación del transportador. En segundo lugar, la placa inferior debe soportar un peso de al menos 1500 kg/m² para garantizar que el bastidor no se hunda. En tercer lugar, se requiere un nivel láser para la medición y el ajuste precisos de las almohadillas bajo cada pata de la máquina para lograr una nivelación perfecta. Finalmente, se debe anclar la línea principal y los dispositivos auxiliares a pernos de anclaje fundidos en hormigón para evitar la deriva inducida por vibraciones a altas velocidades. Al cumplir con estos requisitos estructurales, se proporciona la plataforma sólida necesaria para el movimiento repetible y de alta precisión que requiere el proceso de la línea de producción automática de filtros de inyección de pegamento.
Especificaciones de suministro de energía, aire y pegamento
Con la base física en su lugar, el siguiente requisito de instalación para la línea de producción de filtros de inyección de pegamento automático es asegurar las conexiones de servicios públicos.
1. Asegúrese de contar con un circuito trifásico dedicado de 380 V con una potencia nominal de 50 A y equipado con un transformador de control separado de 24 VCC para el PLC y la HMI;
2. Suministrar aire comprimido filtrado y libre de aceite a 6-8 bar de presión a través de tuberías de acero inoxidable para alimentar los actuadores neumáticos.
3. Utilice un secador de aire de 100 L/min y un filtro coalescente para eliminar la humedad que pueda obstruir la manguera de pegamento.
Para el pegamento, instalamos un tanque calefaccionado con capacidad de 200 kg y una bomba dosificadora de 3 m³/h a 60 °C para mantener baja la viscosidad del adhesivo. Las conexiones de servicio adecuadas eliminan las fluctuaciones de presión, el ruido eléctrico y el curado del pegamento en las líneas.
Alineación de precisión e integración de transportadores
La instalación de líneas de producción automatizadas de filtros de inyección de pegamento por lotes también requiere un posicionamiento preciso para mantener un rendimiento constante en la aplicación del pegamento. Instalamos las guías principales del transportador durante toda la construcción de la línea de producción automatizada de filtros de inyección de pegamento. Los bloques de guía lineal de precisión garantizan un movimiento suave y preciso del carro aplicador de pegamento de tres ejes, evitando atascos. Mientras tanto, los operarios utilizan micrómetros y reglas para alinear las estaciones de recogida y anidamiento a una distancia de 0,1 mm de la boquilla de la pistola de pegamento. También verificamos la planitud y la tensión de la correa de la mesa transportadora y calibramos el codificador del servomotor para que cada marco de filtro pueda alcanzar el cabezal de pegamento situado justo debajo. Esta alineación precisa evita la desalineación del cordón de pegamento, garantiza una resistencia uniforme de la unión y evita la contaminación del pegamento en el exterior de los pliegues del filtro.
Protocolos de seguridad eléctrica y puesta a tierra
Tras coordinar todos los sistemas mecánicos y de servicios públicos, los técnicos instalan variadores de velocidad, fuentes de alimentación y armarios de control en subpaneles aislados, protegiéndolos con RCD de 30 mA y protectores contra sobretensiones de 10 kA. Equipamos la instalación con una barra colectora de tierra revestida de cobre y la conectamos a cada rack y a todos los armarios metálicos. Verificamos la continuidad con una pinza amperimétrica de resistencia de tierra de 100 Ω para asegurar que la resistencia sea inferior a 1 Ω. Además, nos aseguramos de que las bandejas de cables y los conductos separen las líneas de alta y baja potencia, así como las de señal, para evitar interferencias electromagnéticas en el PLC. Siguiendo estos protocolos, podemos proteger tanto a los equipos como al personal, a la vez que mantenemos la integridad de la retroalimentación del sensor, crucial para un control preciso de la inyección de adhesivo.
Conexiones neumáticas e hidráulicas para línea de filtrado por inyección automática de pegamento
Los soportes de inyección de pegamento y los actuadores de retención de presión de la línea de producción automática de inyección y filtración de pegamento dependen de conexiones neumáticas e hidráulicas correctamente instaladas. Por lo tanto, controlaremos la longitud de todas las tuberías de aire de 6 mm en un radio de 5 metros y utilizaremos protectores espirales para el tendido y evitar el desgaste. Al mismo tiempo, mantendremos la caída de presión durante el movimiento del inyector a alta velocidad por debajo de 0,2 bar. Además, utilizaremos accesorios de desconexión rápida con válvulas de retención integradas para simplificar el mantenimiento y evitar la caída de herramientas. En los cilindros eyectores hidráulicos, instalamos microfiltros en la línea de retorno y utilizamos limitadores de flujo con dial-in para controlar las velocidades de extensión y retracción. Unas conexiones de fluido correctas mantienen la capacidad de respuesta del actuador, previenen el sobreimpulso y evitan el desplazamiento del medio filtrante o el desprendimiento del pegamento.
Integración del sistema de control y puesta en servicio final
Finalmente, una vez finalizadas todas las instalaciones, se pone en marcha el sistema de control, se conecta el PLC a la red SCADA, se asigna la pantalla táctil HMI a cada sitio y se habilitan el almacenamiento remoto de recetas y la grabación de alarmas. Finalmente, se ejecuta un ciclo de secado, se realiza una prueba de aplicación de pegamento in situ y se ajusta el lazo de la bomba de pegamento para que el ancho de la tira de pegamento esté dentro de ±0,05 mm. Es necesario revisar cada enclavamiento y sensor de seguridad, verificar la precisión de la solicitud de recetas y capacitar a los operadores en los procedimientos de conversión y emergencia. Asegúrese de que su línea de producción de filtros de inyección de pegamento automáticos alcance el rendimiento objetivo mediante la puesta en marcha rigurosa de cada secuencia de control y el registro de la configuración conforme a obra.
Siga los requisitos de instalación de la línea de filtro de inyección de pegamento automático
La instalación de una línea de producción automatizada de filtros de inyección requiere el control del soporte estructural, las conexiones de servicios públicos, una calibración precisa, la seguridad eléctrica, el cableado de fluidos y la integración de los controles. Al recibir la línea de producción de filtros de inyección, cada detalle debe supervisarse minuciosamente, desde la nivelación láser de la cimentación hasta las pruebas de comunicación CANbus, para garantizar una inyección consistente y de alta precisión para cada elemento filtrante.
